Naciśnięcie zaworu otwiera dopływ powietrza z kompresora, które przez diafragmę dopływa pionowym przewodem do dolnej części cylindra. Tłok przesuwa się do góry. Znajdujące się nad tłokiem powietrze spręża się,  aż do momentu pokonania siły niezbędnej do zmiany pozycji diafragmy. Ruch tłoka unosi zawór. Teraz sprężone powietrze znajduje zamknięte wejście do przewodu, a otwarte do cylindra, więc z całą siłą popycha tłok do dołu. Tłok uderza w głowicę. Po zmianie pozycji diafragmy, powietrze przedostaje się do cylindra nad tłokiem, który opada w dół i uderza w głowicę z zamocowanym w niej prętem kruszącym (jest najczęściej sześciokątny, wykonany z utwardzanej stali i zaostrzony na końcu). Przez odsłonięty otwór wylotowy powietrze wydostaje się na zewnątrz, ciśnienie w cylindrze spada, a diafragma wraca do pozycji wyjściowej. Cały cykl rozpoczyna się od nowa.      


Urządzenie wynalazł go w 1900 roku włoski inżynier Ernesto Curti. Szybko zrobiło karierę na placach budowy. Z biegiem lat pierwowzór Curtiego udoskonalono, montując amortyzatory uchwytów zmniejszające wibracje oraz osłony przeciwhałasowe. Dziś podobną konstrukcję mają setki innych narzędzi, służących m.in. do rzeźbienia, czy dłutowania.