Choć cegły, bloczki betonowe i zaprawa nadal nie wyszły z użycia, coraz częściej duże elementy budynków powstają w całości w fabrykach. Takie prefabrykaty po przewiezieniu na plac budowy można szybko i sprawnie zmontować – niezależnie od pogody i nawet przy ujemnych temperaturach. Coraz częściej spotyka się w nich także połączenia różnych materiałów. Projektanci mają do dyspozycji m.in. panele ze styropianu i stali (Panelit3D) oraz elementy z tworzywa sztucznego wypełniane betonem (RBS). To jednak dopiero początek rewolucji.

Plastikowe domy

Dziś prefabrykaty, a nawet całe szkielety budowli mogą już w całości składać się z tworzyw sztucznych. Przykładem są domy produkowane przez amerykańską firmę Green Magic Homes. Wyglądają one jak norki hobbitów z powieści Tolkiena. Ściany zbudowano z tworzywa sztucznego zbrojonego włóknem szklanym. Montaż jest bardzo prosty i nie wymaga użycia ciężkiego sprzętu – trzy osoby są w stanie dokonać tego w 5–6 dni. Potem domek przysypuje się warstwą ziemi i obsiewa ją trawą. Projektanci przewidzieli też możliwość posadzenia w zagłębieniach konstrukcji drzew o niezbyt rozbudowanym systemie korzeniowym.

Bardziej klasyczny dom w całości wykonany z tworzywa sztucznego powstał w Japonii. Budynek, którego projekt nawiązuje do tradycyjnej architektury tego kraju, zaprojektowali architekci z biura Tato Architects. Jednym z założeń było jak najlepsze wykorzystanie słońca. Dlatego ściany łazienki oraz jednego z pokoi wykonano w całości z poliwęglanu, który bardzo dobrze przepuszcza naturalne światło. W plastikowym domu mieszka obecnie czteroosobowa rodzina. 

Ściany z drukarki

Przyszłością budownictwa może okazać się technologia druku 3D. Z reguły kojarzymy ją z produkowaniem niewielkich obiektów z tworzywa sztucznego nanoszonego warstwa po warstwie. Jeśli tworzywo zastąpimy materiałem podobnym do betonu i zbudujemy odpowiednio dużą maszynę, możemy szybko wydrukować prefabrykaty, z których powstanie budynek.

Prym w tej dziedzinie wiodą firmy z Chin, takie jak szanghajska WinSun. Wydrukowała ona m.in. 10 domów jednorodzinnych w ciągu doby, 1100-metrową willę oraz pięciokondygnacyjny blok mieszkalny. Do tego ostatniego przedsięwzięcia inżynierowie wykorzystali drukarkę 3D wysokości 6,6 m, szerokości 10 m i długości 40 m. Pracuje ona w fabryce, wytwarzając elementy przewożone następnie na miejsce budowy. Dokładny skład mieszanki wykorzystywanej do druku jest tajemnicą firmy. Wiadomo tylko, że do jej przygotowania używa się surowca uzyskanego z odpadów budowlanych, odpadów przemysłowych oraz szybkoschnącego cementu.

Za wytrzymałość i stabilność konstrukcji budynku odpowiada stalowe zbrojenie montowane tradycyjnymi metodami. Jak wykazały przeprowadzone próby wytrzymałościowe, wydrukowany budynek jest bardzo solidny – jego odporność na trzęsienie ziemi jest znacznie wyższa niż w przypadku tradycyjnych obiektów. Druk 3D może też pięciokrotnie obniżyć koszty budowy. Na postawienie wspomnianej wcześniej 1100-metrowej willi wystarczyła równowartość 161 tys. dolarów.

Komputer zaprojektuje, maszyna zbuduje

Proces trójwymiarowego druku sterowany jest komputerowo. Podobnie jak w wypadku zwykłych drukarek 3D, podstawą jest trójwymiarowy projekt. Oczywiście za jego powstanie nadal odpowiadają architekci, ale niewykluczone, że w przyszłości coraz częściej będzie im pomagać sztuczna inteligencja. O swoje miejsca pracy mogą natomiast obawiać się robotnicy. Komputerowy projekt można łatwo przełożyć na serię instrukcji dla maszyny, takiej jak układający cegły robot Hadrian X. Dzięki cyfrowej mapie przyszłego budynku stawia on ściany, zostawiając miejsca na wszystkie instalacje. Pracuje szybciej i dokładniej niż
murarze, nie przeszkadza mu ciemność ani zła pogoda. Być może w niedalekiej przyszłości takie maszyny zdominują place budowy, a ludzie będą jedynie nadzorować ich pracę.